Стальная дверь без станка: пошаговый опыт

Работаю с металлом треть жизни: сварщик, монтажник, замерщик — успел освоить каждую стадию. Дом начинается с входного щита, и суровый металл ведёт себя, словно тесто в умелых руках: поддаётся термической резке, шлифовке, гибке. Ниже привожу практический маршрут, проверенный на сорока проектах.

Подготовка металла

Отрезаю лист Ст3 толщиной три миллиметра. Беру за основу полотнище 2050×900. Допуск — пара миллиметров для дальнейшей шлифовки. Для каркаса выбрал профильную трубу 40×25×2. Листы сворачиваю рулоном, чтобы убрать внутреннее напряжение — при сварке металл «тянет» намного меньше. На стойке ленточнопильного станка выставляю угол 45°: торцы профиля сходятся без зазора, геометрия рамы живёт долгие годы.

Ферритная корка на листе убирается корщёткой до серого блеска. Окислы действуют, словно наждачная бумага между деталями, — шов теряет прочность. Готовые элементы грунтую цинконаполненным составом: тонкая плёнка пассивирует поверхность в течение часа, затягивать нельзя, цинк «плывёт».

Инструмент наборный: сварочный инвертор с током 160 А, полуавтомат под проволоку 0,8 мм, угловая шлифмашина, струбцины-«гусли», магнитный угольник, краскопульт. Измерительной группы беру лазерный уровень, рулетку 5 м, штангенциркуль. Любая погрешность толще спички отзовётся скрипом петли.

Сварка полотна

Каркас собирают на ровной литой плите. Проклиниваю диагонали, сверяю разницу — не более миллиметра. Прихватываю уголки шагом десять сантиметров, затем заполняю промежутки короткими валами шва. Метод «шахматных стежков» охлаждает участок, металл не коробит. Внутрь рамы ввожу холоднодеформированный Z-профиль — формирую терморазрыв: зимой по нему не течёт иней.

Лист укладываю сверху, прижимаю торцом деревянной балки, прихватки ставлю каждые пятнадцать сантиметров. После обварки переворачиваю конструкцию, заполняют внутреннюю полость минеральной плитой плотностью 120 кг/м3. Звуковая волна гасится словно в театр-анэхои.

Замковую зону усиливаю пятимиллиметровым накладным щитком. Цилиндровое отверстие фрезерую корончатым сверлом, кромку зенкую под посадку бронепластины — марганцовистая сталь режет сверло, будто стекло алмаз.

Петли беру «баруданные» — с качающимся подшипником и шаром из твёрдосплава. Зачищают посадочные площадки, прихватываю петли тремя точками, регулирую зазор визиром толщиной 2,5 мм, после чего провариваю кольцевым швом. Смазку кладу высокотемпературную, на основе дисульфида молибдена: скрип не появится десятилетиями.

Финишная отделка

Полотно шлифуют лепестковым кругом зерном Р80. На кромках прохожу фольгированным абразивом — искры высекают мелкие раковины. Грунт эпоксидный, двухкомпонентный. Слой сохнет сорок минут, далее идёт порошковая покраска RAL 7016 — аналог мокрого асфальта. Запекаю в муфельной камере при 190 °C двадцать минут. Поверхность выходит стекловидной, ложка стекает, не оставляя след.

Внутренняя панель — МДФ 16 мм. На кромку клею уплотнитель «дзета-профиль» из термоэластопласта. Прижим регулируется эксцентриковой ответкой: лёгкое усилие ладони — щель отсутствует, воздух неподвижен. Глазок панорамный — угол обзора 200°. Открыл дверь — коридор развёрнут, словно на широкоформатном экране.

Финишная фаза — монтаж. Коробку выставляю по лазерной линии, фиксация анкерами М10×120. Пространство между стеной и рамой задувают низкоэкспандирующей пеной с коэффициентом расширения 1:3. Через сутки срезаю излишки, закрываю наличником из крашеного стального фасонного профиля. Полотно сдвигается на шариках ровно, без «щелчков». Металл поёт глухим басом — признак правильно выбранной толщины.

За двенадцать часов рождается дверь, выдерживающая удар кувалды, сетевую болгарку и январский мороз. Главный секрет — строгая геометрия, чистый металл и спокойная сварка, будто каллиграфия на японской рисовой бумаге.