Герметичный щит над гаражом

Над гаражом уже слышна барабанная дробь капель, а старый рубероид вспучился, словно дрожжевое тесто. Сухой день — лучший союзник: влажность опустилась, трещины обозначились, значит чтение «ренгенограммы» плиты выполняю без помех. Беру штангенциркуль, отмечаю шаг трещин, фиксируют перепады плоскости и состояние стыков между плитами.

Диагностика покрытия

Первым делом проверяю обводнённость: кладу на уклон алюминиевую рейку с нивелиром, выбираю точки просадки, отмечаю мелом. Пятна коррозии вокруг анкерных узлов сигналят о капиллярном подъёме воды. Термокамера FLIR подсказывает скрытые «карманы» влаги, оттенок индиго на экране обозначает прослойки, где заводится мицелий грибка.

Инструменты и расходники

Из кейса достаю: газовую горелку «Дракон-3», шпатель из мартенситной стали, строительный фен — для прогрева труднодоступных участков, кровельный валик-бугель, битумный праймер с наполнителем из вермикулита, герметик MS-полимер, стеклоткань плотностью 160 г/м², рулон ЭПП — эластичного пласта с полимерной посыпкой. Перчатки нитрил-кевлар спасают руки от ожогов и порезов.

Снятие изношенного слоя провожу саксонским ножом с изогнутым лезвием. Рубероид режу по полотну, сворачиваю в рулоны, упаковывают в мешки. Металлические прожилки, оставшиеся от старой гофры, отгибаю клещами-гориллами, повторное использование исключено — кристаллическая решётка металла уже микронадломлена коррозией.

Устройство гидробарьера

Плиту подготавливаю железнением: втираю цементное молочко, смешанное с жидким стеклом, реакция с карбонатами бетона образует силикатную бронированную корку. Через два часа наношуу битумный праймер, разогретый до 80 °C, расход — 300 г/м². Праймер проникает в поры, оставляя эластичную плёнку, похожую на тонкую резину шины.

После впитывания праймера застилаю стеклоткань «паутинкой», пропитываю её расплавом битума, прогреваю газовой горелкой до появления «масляного» блеска. Стеклоткань работает как тюбинг метро — снимает напряжение растяжения, не давая трещинам расползтись.

Теплоизоляция, если задумана, идёт вторым ярусом. Использую экструдированный пенополистирол — плотность 35 кг/м³, кромка «шип-паз» решает проблему мостиков холода. Листы укладывают на полиуретановый клей-пену полосами 50 мм через каждые 200 мм. Стыки продуваю тем же клеем, срезаю излишки острым резаком.

Финишный настил выполняю рулонным ЭПП. Разогреваю нижнюю плёнку до эффекта «чёрного зеркала», раскатываю полотно, прокатываю валиком-бугелем, выгоняя пузыри. Швы выплавляю внахлёст 100 мм, фиксирую кромку алюминиевой полосой и кровельными саморезами с уплотнительной шайбой из этилен-пропилена.

Последние штрихи: ставлю парапетные колпаки из оцинковки 0,7 мм, изгибаю их на ручном сегментном листогибе. Под колпаки кладу уплотнительную ленту «ПСУЛ», расширяющуюся при контакте с воздухом — никакой шансов влаге просочиться под металл. Водосточный жёлоб проверяю уровнем — уклон 2 мм на метр даёт свободный слив до воронки.

Профилактическая проверка раз в год — мой непременный ритуал: прохожусь инфракрасным пирометром, оцениваю температуру участков, обновляю мастику на швах, удаляю мох. Такой подход продлевает жизнь кровельного пирога до пятнадцати сезонов без капитального вмешательства.