Арматура без сюрпризов: мой метод

Работа с арматурой — ремесло, где сталь встречает бетон, а внимание к миллиметру спасает от трещины на фасаде. Я держу планку, заложенную ледовым инструментом-пробойником и лазерным нивелиром: старое чутьё, новое железо.

Бетон без арматуры напоминает жидкое стекло: твёрдый, но хрупкий. Стержни придают ядро, берут на себя растягивающие усилия. Использую A500C: высокая текучесть стали даёт запас прочности. Диаметр выбираю расчётом, а не глазком. Если марка бетона B30, то шаг хомутов фиксирую в пределах 200 мм, иначе возникнет «бочкообразие» — разбухание колонн под нагрузкой.

Маркировка стержней

Часто попадаются прутки без клейма. Проверяю твёрдость портативным склерометром, отпечаток у неподходящего сплава выдаст лишние сотки микрон. При малейшем сомнении отправляю образец в спектральный анализ: машина ARL 3460 разбирает химический паспорт за три минуты. Экономия на стали оборачивается рыжими слезами коррозии, поэтому лишние тесты дешевле, чем последующий демонтаж.

Каркас собираю при помощи вязальной проволоки Ø1,2 мм. Держу катушку в левой ладони, правой протягиваю крюк-вязку. Поворот на 270° — узел «пчелиный» затягивается без перекоса и не скрипит в опалубке. Сварку использую лишь у сложных узлов с передачей крутящего момента, применяя низководородные электроды Э50.

Стыковка без сварки

Сталкиваюсь с длинными фундаментами, где стандартный прут короче проектного пролёта. Под конец смены руки уже не слушаются, поэтому вместо электросварки — механическая гильза с коническим резьбовым зацеплением. Обжимаю прут в пресс-тисках 60 т, шлицевые грани исключают проворот. Технология называется «куплунг Кнаухта» — старое германское слово прижилось на площадке. Преимущество в том, что нет зоны отпуска, а значит, металл не теряет прочность на границе соединения.

При заливке соблюдаю правило «слепого слоя»: первые 30 мм раствора проходят без вибрирования. Только затем включаю глубинный вибратор ИВ-99. Так исключается всплытие лёгких фракций и оголение стальных рёбер. Этот приём спас монолит бассейна в Алма-Ате, где агрессивная хлорированная вода нашла бы слабое место.

Для изгибов использую арма станок с дорном, угол гну при температуре не выше +15 °C. Перегретая сталь ведёт себя, как пережаренный шашлык: ломается, а не тянется. Дорн выбираю равным четырём диаметрам стержня, иначе рёбра сминаются, и сцепление с бетоном падает.

Контроль качества

Перед бетонированием прохожу каркас метр за метром. Ищу «колечки Сатурна» — проволочные обрывки, остающиеся после вязки, они становятся мостиком для кислорода и ржавчины. Срезаю кусачками, сжигаю в ведре.

После распалубки проверяю обнажённые участки ультразвуковым дефектоскопом. Для тех, кто не знаком с прибором: импульс отражается от пустоты, сигнал скачет, как кварк в ускорителе. Если отражение ловлю ближе к лицевой поверхности, карман заполняю инъекционным раствором на микроцементе.

Часто задают вопрос: когда каркас «поёт». Сталь начинает легонько звенеть под ударами молотка, когда натяжение в арматуре вышло на расчётный уровень. Этот звук тоньше капели, но напоминает мастеру, что конструкция обретает мускулы.

На крышах применяют композитную арматуру GFRP. Пруток легче стального, не намагничивается, электропроводимость стремится к нулю. Однако модуль упругости ниже вдвое, потому закладываю больший диаметр. Для соединения пользуюсь обжимным муфтопластом с кварцевым песком, смола ЭД-22 отверждается за 40 минут.

Кто-то мучается ржавчинами уже через год. Прячу арматуру на объекте под навес, стелю резиновые подкладки: контакт с землёй — прямой билет в мир гальваники. Влажность в воздухе идёт вверх, сталь внизу — получаем мини-батарейку.

В холод воду подогревательный кабель внутрь каркаса. Он служит двумя целями: держит температуру бетона +15 °C и действует как внутренняя виброволна при терморасширении. Кабель марки ПТПЭ укладываю змейкой, выводы герметизируют эпоксидной шпатлёвкой.

Люблю термин «криволинейный прогиб» — звучит, как музыкальный жанр. Чтобы исключить его, ставлю временные подкосы на стадии твердения. Деревянные стойки с резиновыми пятаками гасят микровибрацию от городского трафика, иначе в бетоне образуются капилляры-микролунки.

После сдачи объекта возвращаюсь через полгода. Нахожу уголковое помещение, стучу шлямбуром: звон чистый — конструкция жива. Если звук глухой, значит, внутри появился «мраморный» дефект — сеть микротрещин. Тогда бурю инъекционные пакеры через 500 мм, загоняю полиуретановый гель. Далее грунтовка силановой эмульсией, и каркас проживает второй молодости.

Каждый прут, каждый узел помню руками. Когда пальцы скользят по рёбрам и находят ровный шаг высечки, внутри появляется уверенность: бетон и сталь спаялись надолго.